深厚淤泥层作为一种常见地质层，施工过程中必须注意选取正确的开挖技术，为工程施工提供安全保障［1］。而旋挖桩施工技术作为深厚砂层施工的一种重要技术，其不仅能够在深厚淤泥层中实现稳定开挖，而且还可以保证施工工期按照既定日期完成任务，保证了施工的有效率。旋挖机成孔直径　0.8-1.5m，配合不同钻具适应与干式（短螺旋）或湿式（回转斗）及岩层（岩心钻）的成孔作业，施工效率高，对地层扰动小，提高桩身质量。
    1 工程概况
    漳州某建筑工地地质情况：0-1.5米素填土，1.5-27.5淤泥，25 -45米卵石层中间夹杂直径1.5-3米厚的孤石，下部为中风化岩层。桩径800mm，桩基数量450根。施工以桩长及桩端进入持力层双重控制，桩端进入中风化花岗岩1m。淤泥特性：深灰色，饱和、流　～软塑，有臭味，局部夹薄层中细砂，属于欠固结土。该层天然含水量高、孔隙比大的特性，属高压缩性、低强度土，工程性能差，容易塌孔、缩孔，混凝土充盈系数大。
    2 重庆旋挖桩施工工艺流程及技术要点
    场地用建筑垃圾回填→定桩位→埋设护筒→加注泥浆→钻进取土→一次清孔→放钢筋笼→安装导管→二次清孔→混凝土灌注→拔出护筒。
    （1）定桩位施工。采用全站仪测定桩位中心点，护筒埋设完成后复核护筒中心坐标，调整护筒中心在坐标点；（2）埋设护筒施工。由于上部有1米多的回填土，下部淤泥层很厚，护筒高度2.5m，进入淤泥层1.0m以上，保证护筒的稳定性避免淤泥与回填土交接部位塌孔，护筒直径1m（桩径800mm），可以有效保证钻机旋转及下降时不碰到护筒。护筒顶面要高出原地面20cm-30cm，提高孔内水位压力，防止孔口塌方；（3）泥浆施工。泥浆采用膨润土或红粘土配置，新配泥浆比重1.1 -1.3，黏度20-28s，含砂率小于4%。钻进过程中应经常检测泥浆的比重及黏度，比重控制在1.1-1.3，黏度控制在　17-26S，现场应设置泥浆沉淀池，清理沉淀池中的砂，含砂率超过15%的废弃泥浆及时外运，可以利用的泥浆回收利用；（4）钻进取土施工。钻进和提升速度要控制在0.3m/分钟　-0.4m/分钟，如提升过快容易破坏孔壁，增加孔内负压，导致塌孔。桩位开孔必须隔桩跳大，两孔之间间距要于3倍以上桩径，混凝土要灌注完成24小时以上相邻桩位才允许开孔作业；（5）清孔施工。一次清孔将钻头放到孔底原地旋转清孔，清除沉渣。二次清孔用高压泵正循环清孔或用空压机反循环清孔；（6）钢筋笼制作安装。钢筋笼严格按施工图纸要求制作，用吊车起吊安装，在孔口搭接，统一截面接头率小于50%，钢筋笼要缓慢放入孔中，防止碰撞孔壁；（7）安装导管。按孔深选取导管根数，导管要依次下放，安装完成后要放到孔底闭水，闭水完成后提升导管30-50cm接上高压泵二次清孔；
    （8）灌注水下混凝土。①导管底部距孔底30-50cm；②采取大料斗，料斗容积　1.5-2.0m3保证首盘混凝土可以埋设导管2m以上，同时利用混凝土的冲击力可以把孔底的残余的沉渣冲干净；③控制导管埋深在2m-6m，不要超过8m；④导管要快插慢拔，避免钢筋笼上浮，同时可以增加混凝土的密实性；⑤混凝土灌注高度要超出设计桩顶标高80cm-100cm，保证砍桩后桩头质量。
    3 重庆旋挖桩钻进过程中塌孔处理方案
    3.1　轻微塌孔
    向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁重新成孔或回填完成后放置一周以上在重新开孔。
    3.2　严重塌孔施工
    第一步，向孔内灌注低标号混凝土（C15）待　24小时后重新开孔。第二步，向孔内加入纸皮袋装水泥（每10米需要1.5吨左右）用旋挖机加压旋转搅拌，直至孔内泥浆变成糊状，待3天后重新开孔。第三步，如塌孔位置不深可以采取加长护筒至塌方部位下方后继续施工。
    4 水下混凝土灌注中堵管的原因
    堵管是水下混凝土施工最常见的问题，处理不好造成断桩，下面总结几点堵管原因、避免堵管方法及堵管处理方法。
    4.1　主要原因
    （1）导管接头密封不好或导管使用中裂缝、破损导致导管内进水，管内混凝土产生离析流动性差，导管被堵塞；（2）混凝土塌落度超出范围（合理取值为180-220mm）或骨料级配不合理；（3）两盘混凝土不能连续灌注中间间隔时间太长（超过1.5小时），使已灌注的水下混凝土流动性变差或初凝，也会出现导管堵塞；（4）导管底管头部变形混凝土卡在此部位；（5）高温天气混凝土灌注时间过长，混凝土部分凝固在管壁上，导管内壁变得不顺滑同时内经变小，混凝土流通不畅卡管；（6）导管埋在混凝土中的深度超过12m，导管底部压力很大，导管内混凝土下沉阻力很大，无法流出管口，导致上部混凝土堵塞卡管。
    4.2　避免导管堵塞的方法
    （1）安装早期导管堵塞预防。导管安装前要检查导管是否变形，管壁是否太薄，接口密封圈要安装到位。导管全部安装完成后要做闭水（测试导管是否渗水，排除管内的空气）；（2）拆除导管后避免灌注堵塞。拆除导管时要慢速提升，导管拆除后导管内的混凝土面与桩孔内的泥浆面高差在1m以内，避免开始灌注混凝土后产生空气隔离层堵管；（3）避免导管壁出现裂缝。每次混凝土灌注完成导管要及时清洗，避免导管内混凝土残存。日常对导管要进行保养检查，发现导管璧太薄或个别部位变形要及时修补或更换避免在施工中管壁薄弱部位出现破损；（4）混凝土灌入问题。混凝土现在都是搅拌站直接发货，现场主要检测混凝土的塌落度是否在180-220mm之间，混凝土是否离析，和易性是否达到要求，发现达不到要求一律退回厂家重新调制完成后才可以灌注。混凝土到达现场的量达到整根桩需求量的一半以上开始灌注，保证灌注的连续性，最好不要间断。导管埋深不要太深也不能小于2m，最大埋深控制在8m以内，一般控制在4～6m最佳。导管直径控制在250mm-300mm；（5）控制粒径过大现象。可以采取在灌料斗上方用钢筋焊接一个4×4cm的方格网，直接将大块过滤在方格网上，再用人工将其捡出；（6）加强日常检修。经常检查底管下部是否变形或太薄，发现上述情况立即更换或维修；（7）灌注过程中及等料期间处理。在灌注过程中及等料期间应经常抖动导管，抖动高差控制在50cm以内，既可以增加混凝土的密实性有可以避免堵管。http://www.cqywyt.com/